RCM - Megbízhatóság központú karbantartás

Az RCM, vagy magyarul megbízhatóság központú karbantartás hatékony karbantartási stratégia, amelynek segítségével le fogja csökkeneteni a karbantartási leállásokat, javítási munkálatok idejét és maximalizálni fogja a termelési kapacitást.

A megbízhatóság alapú karbantartás, vagy RCM (Reliability Centered Maintenance) a legmodernebb karbantartás stratégiák közé tarozik. Segítségével olyan módon kombinálhatóak a karbantartási források, hogy az üzemelés maximális kihasználtságú lesz.

A karbantartás elsődleges célja az, hogy az üzem lehetőleg minél hosszabb ideig megfelelő biztonsággal működjön. Ebből rögtön következik egy kérdés is:

Melyek azok a tevékenyégek és források, amelyeket karbantartásra kell fordítani ahhoz, hogy az üzem biztonságosan tudjon üzemelni?

Ez a kérdés rendkívül fontos a vállalatvezetés és a karbantartó részleg, valamint az üzemben dolgozó munkások szempontjából is. Az RCM segítségével erre a kérdésre választ fogunk kapni.

Szintén nagyon lényeges kérdés (ez elsősorban a vezetők részéről), hogy

Miként lehet megalkotni azt a karbantartási stratégiát, amely a legtovább biztosítja a biztonságos üzemelést nem várt termeléskiesés nélkül?

Az RCM erre a kérdésre szintén választ ad. Amikor bevezetjük tehát az RCM akkor figyelembe vesszük az egész üzem és az üzemben található berendezések fukcióit, amely a termeléshez szükséges, a funkcióvesztés lehetőségeket, a funkcióvesztéshez vezető lehetséges hibákat, valamint ezen hibák hatásait és következményeit is. Mindezek azért lényegesek, hogy meghatározhatók legyenek az optimális karbantartói feladatok, intervallumok és tevékenységek.

Mindezek alapján az RCM folymata alapvetően hét lépésre bontható. Ezek a következők:

  1. Működési paraméterek és követelmények: A termelés folyamatához, a termelő berendezésekkel szemben támasztott követelmények, határértékek, működési paraméterek meghatározása. Mik az egyes berendezések funkciói és a velük szemben támasztott elvárások?
  2. Funkcióvesztés: Az egyes termelő berendezések funkcióvesztési lehetőségeinek meghatározása. Meg kell határoznunk, hogy milyen módon valósulhat meg az, hogy az egyes berendezések nem tudják ellátni a tőlük elvárt funkciókat a termelésben.
  3. Meghibásodási lehetőségek: Az egyes berendezések funkcióvesztését milyen meghibásodási lehetőségek okozhatják. Itt fontos megjegyezni, hogy nem csak egyszerűen meghatározunk egy csapágyhibát például, hanem meg kell határoznunk az összes okot, ami miatt berendezés már nem tudja ellátni a feladatát. Tehát a hibamódok során mindenre kiterjedő vizsgálat szükséges. Például egy csapágy esetében minimum a következőket: csapágyak, tengelyek, tömítések, járókerék, motor (akár az áramellátás problémájáig), közlőmű hibái.
  4. A meghibásodás hatása: Meg kell határoznunk, hogy az adott berendezésben bekövetkező hibák bekövetkezésekor mi történik. Miként érinti a termelést, a biztonságot, vagy a környezetet az adott meghibásodás?
  5. A meghibásodás következménye: Az hiba bekövetkezésének milyen hatásai vannak? Meg kell tehát határozunk, hogy az egyes hibák milyen következményekkel járnak, mennyire súlyosak több szempontból (termelés, környezet, biztonság, stb.). Mondhatjuk úgy is, hogy meghatározzuk, hogy az egyes hibák mennyit nyomnak a latban.
  6. Feladatok kiírása: Meg kell határoznunk, hogy milyen megelőző, vagy utólagos lépések szükségesek ahhoz, hogy a meghibásodást kivédjük. A kivédésre meg kell határozunk például, hogy szükséges-e a berendezés állapotának folyamatos, vagy időszakos monitorozása különböző metodikákkal (például: rezgésdiagnosztika, termográfia, olaj analízis, stb.), vagy csak minden tervezett karbantartáskor ki kell cserélnünk néhány alkatrészt benne.
  7. Finomhangolás: Amennyiben nem kielégítő, vagy nem eléggé hatékony a stratégia, akkor más, hatékonyabb megoldást kell keresnünk.

Kritikusság analízis

A gépállapot felügyelet segítségével előre jelezhetjük az egyes gépek hibáit, vagy legalább is a hibák nagy részét. Minél jobban lefedjük a gépeinket ilyen mérésekkel, annál több információ áll rendelkezésre az üzem jelenlegi állapotáról és annál jobban előre jelezhetők a hibák, tervezhető a karbantartás. Ebből a stratégiából az következik, hogy minden gépet az üzemben monitorozni kell. Ez rendkívül költséges megoldás, ezért a modern karbantartásban nem lehetséges a kivitelezése.

Az RCM implementálásakor rendkívül lényeges, hogy a megfelelő berendezés lista és a berendezések kritikussága ismert legyen. A berendezések listája (angolul asset list) azért lényeges, mert ez alapján tudjuk felmérni a termelésben részt vevő egységek lehetséges meghibásodását, azok következményeit, stb. A tökéletes minőségű berendezés adatbázis tehát alapvető követelmény.

Ha megvan a berendezés listánk akkor fel kell állítanunk azok kritikusságát. Ebben több, az adott üzemnek megfelelő szempont szerint osztályoznunk kell az egyes berendezéseket. Ez azért szükséges, mert nem minden gépünk ugyanannyira fontos.

Vannak olyanok, amelyek akár ki is eshetnek, tehát akár tönkremenetelig üzemeltethetőek és egy egyszerű készülékcsere a leginkább hatékony megoldás. De lesznek olyanok is, amelyeket folyamatosan monitorozni kell, mert a funkcióvesztésnek rendkívül komoly következménye lehet a legkritikusabb gépek esetében.

Ennek megfelelően a rendszerünkben a legtöbb gépre egyedileg kell megadni, hogy a kritikusságtól függően milyen stratégiát alkalmazunk az adott esetben. Folyamatosan online monitorozni kell, időszakos méréseket kell végezni, vagy egyáltalán nem kell az állapotfelméréssel foglalkozni? Mindig el kell döntenünk, hogy melyik megoldás a legjobb és ebben segít a kritikussági analízis. Az analízis után pontosan tudni fogjuk, hogy a klasszikus karbantartási stratégiák közül melyik berendezés esetében, melyiket kell majd alkalmazni. Így fog kialakulni az optimális karbantartási mix, vagy más néven precíziós karbantartási stratégia.

Hogyan segíti az RCM az üzemelést?

Mint már említettük az RCM nem csupán egy irányzat, vagy felfogás, ami modernizálta a korábbi karbantartási modelleket. Segítségével nem csupán jelentések, vagy diagramok készülnek majd, hanem konkrét karbantartói, vagy beszerzői utasítások képződnek akár automatizált módon.

Segítségével hatékonyan tudja majd csoportosítani a karbantartásra szánt forrásokat, ezáltal jelentős mértékben megnövelhető az termelési hatékonyság és kevesebb időt kell a javítási munkálatokra szánni.